佛山登高车出租,   登高车上、下臂缸组液压同步系统怎么仿真??     佛山登高车出租,  佛山登高车公司     1下臂缸组系统模型建立, 下臂油缸组液压系统包含机械和液压两大部分，在AMESim中进行机械-液耦合系统仿真时，可将机械系统可视化，仿真结果的直观性较强。包含下臂缸组的吊装机构液压系统原理，半挂车前端吊装机构液压系统，半挂车后端吊装机构液压系统回路。由于滤油器、冷却器等液压元件对系统影响很小，因此建模过程中将其忽略。

     2下臂缸组子模型参数设置由由第二章侧面吊的下臂受力分析可知，下臂油缸受力方向随着P点的变化而变化，当P在B点左侧（自装卸车边线内侧）运动时油缸受到压力；当P点运动到B点右侧（自装卸车边线外侧）运动时油缸受拉力。因此需要对下臂油缸进行装载和卸载的全面仿真分析。对各液压元件模型进行参数设置，对下臂缸换向阀信号、PID控制器以及三位四通电磁换向阀参数设置。三位四通电磁换向阀的左位输入信号为“1”，中位输入信号为“0”，右位输入信号为“-1”，连接液压泵和下臂油缸的换向阀参数设置。其它子模型参数设置参照以上换向阀进行设置，主要子模型及参数。

      3系统仿真时间设置在0-50s，下臂油缸换向阀处于右位，下臂在活塞杆推动下向上伸出，待下臂全部伸出后，工作人员将吊链挂装在集装箱两端；在50-90s，上臂油缸换向阀处于右位，上臂在油缸杆推动下向上伸出，集装箱被缓慢吊起；在90-140s，下臂油缸换向阀处于左边位，下臂收回，集装箱被下放到半挂车上；在140-160s，上臂油缸换向阀处于左边位，上臂空载收回。以起吊和下放40英尺集装箱为例，起吊过程总耗时90s，下方过程总耗时110s，通信间隔值为0.1s。

     4上、下臂缸组工作情况在对液压系统各个子模型进行完参数设置后，对液压系统运行仿真，即可得到上、下臂油缸组活塞杆位移、运动速度、各油口流量、活塞杆位移误差曲线，随后对液压缸同步运动的效果进行分析。该部分的分析目标为，前后两组登高车在偏载起吊和下放集装箱的过程中，液压缸组活塞杆的位移差值，液压缸各腔内部油压，以及活塞杆运动时速度变化，本文以起吊25t集装箱载4t时的自装卸工况为例进行分析。图中红色为登高车前端油缸的仿真曲线，绿色为登高车后端油缸仿真曲线。（1）偏载4t工况下，上、下臂油缸组活塞杆速度曲线.   （2）偏载4t工况下，上、下臂油缸组无杆腔流量曲线.     在集装箱装载的过程中，0s-50s下臂空载伸出，50s-90s连接下臂油缸的换向阀回到中位，在90s-140s换向阀左位接通，下臂收回。在下臂伸出的过程中，由于平衡阀的作用回路中产生较大的液体阻力，使得下臂伸出较慢，为使下臂缸在空载状态下快速伸出，应根据计算值相应的增加液压泵的转速，从而克服平衡阀的液阻力。在下臂收回的起始阶段速度较大，由于回路中平衡阀的作用，系统压力逐渐减小，速度随之减小，至下臂完全收回，速度变为零，速度得到有效控制，该过程防止了集装箱运动过快箱内物体损坏。在装载的过程下臂完全伸出后，50s-85s上臂伸出，上臂完全身出后吊链挂装集装箱，在下臂收回的过程中上、下臂共同分担来自集装箱的力，因瞬时力变同步性分析比较困难，在上臂伸出过程中给予受力并进行同步性分析。由图可以看出，在各油缸工作起始阶段，由于登高车偏载，相应油缸组中的每个油缸受力不相同，而系统的压力取决于作用于活塞杆上的外载荷，因此每个平衡阀中顺序阀的进口压力也不相同，最终导致通过阀口的流量也不相同，液压缸不同的流量决定了活塞杆不同的伸出速度。因此，平衡阀的流量差异引起了活塞杆伸出速度的差异。引入PID控制后，对回路流量进行实时控制，速度得到迅速调节，使得液压缸组运动速度基本保持一直。

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       5登高车运动同步性分析（1）下臂油缸组偏载4t工况下，活塞杆位移及位移误差，从下臂油缸组活塞杆位移随时间变化曲线可以看出，下臂缸活塞杆从0s开始匀速伸出，48s后达到最大位移1.2m。90s到140s活塞杆减速收回。在上升过程中12s时出现最大位移差值41.9mm，位移误差在许可范围之内，符合系统工作性能要求，下臂正常工作。

   （2）上臂油缸组偏载4t工况下，活塞杆位移及位移误差,   上臂油缸组活塞杆位移随时间变化曲线，上臂缸活塞杆在50-53s匀速伸出，从53s开始减速伸出，87s后达到最大位移1.2m。140s-160s上臂空载收回的过程中，位移曲线变化趋势基本相同，依然存在着微小的位移误差。并且上臂缸组活塞杆位移的差异要比下臂缸组活塞杆位移差异变化更为明显。在上升过程中，53s时出现最大位移误差53.5mm，位移误差在许可范围之内，符合系统工作性能要求，全过程位移与理论参数设置相符，上臂正常工作。通过以上分析可以得出如下结论：引入PID控制后有效减小了上、下臂缸组的同步位移误差，使得油缸位移曲线变化趋势基本相同，但是误差仍然存在，且在合理的工作范围之内，本文基于双联泵的液压同步系统可以在侧面吊作业过程中正常工作并基本实现同步。

       运用AMESim仿真软件对侧面吊建模分析，分别搭建上臂缸组液压系统模型和包含上、下臂缸组的登高车系统模型。对比分析上臂缸组原液压系统和引入PID控制液压系统，上臂油缸的位移和位移误差，发现引入PID控制后可有效调节登高车偏载。随后，搭建包含上臂缸组和下臂缸组的系统模型，通过仿真结果分析PID在有效改善偏载现象的同时，各项指标能否满足形同性能要求。最后得出结论，PID控制器对侧面吊液压系统的同步性能具有很好的改善作用，可提高液压系统的同步精度，满足工程中的设计需求。

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