登高车臂架模块优化设计方法???     中山南朗镇登高车出租,   中山登高车租赁,  登高车出租       登高车主要分为直臂卷扬式和折臂式两大类。与直臂卷扬式相比，折叠式随车起重起臂架模块更为复杂，收回后体积较小，起吊作业主要由动臂油缸、吊臂油缸及伸缩臂组合动作来实现操作，其作业效率较高，另外由于没有钢丝绳卷扬机构，不存在钢丝绳的摆动问题，其起吊过程更加平稳。登高车臂架模块参数设计是否合理对起重机的工作性能、运动性能以结构稳定性产生直接影响。虽然国内对折叠式登高车有所研究，但是研究仍处于初级阶段，设计主要是模仿国外产品，在登高车臂架模块优化设计方法探讨.    登高车是一款集装、运、卸为一体的起重设备，与传统起重机相比结构更为复杂，运动轨迹更为多样化，由于登高车引入我国时间较短，所以相关领域学者对其研究不够完善，尤其是对如何优化臂架结构模块研究更少。利用ADAMS软件对登高车臂架模块进行优化方法设计，建立了优化模型，通过建立的模型实现随车起重起臂架模块的优化。分析证明所设计的优化方法能够保证臂架模块参数更加合理性，各铰点和液压油缸受力得到较大改善，不仅提升了结构可靠性，同时也验证了该优化设计方法可行有效。理论上还不够完善，主要在于国内对折叠式登高车的推广还不够。近年来，相关领域学者通过对折叠式登高车的性能和结构进行分析，提出利用ADAMS软件建立随车起重起的臂架模块优化模型，利用齐次坐标变换法判断臂架的运动轨迹，给出作业二维布局图。然而目前对登高车臂架模块的优化设计方法研究较少。鉴于此，本文利用ADAMS软件对登高车臂架结构进行优化设计，分析得出臂架模块上铰点的最佳位置。通过本文的优化设计，折叠式登高车臂架模块更加可靠，起重能力得到显著提高。

    2基于ADAMS的登高车臂架模块优化模型设计建立,    登高车包括立柱、动臂、动臂油缸、吊臂、吊臂油缸、连杆等部分。登高车的工作原理：利用动臂油缸和吊臂油缸活塞杆的伸缩带动动臂变化，帮助动臂变幅机构和吊臂变幅机构协同作业，保证起重工作的精准性。登高车折叠后的各铰点相对位置简图，以10个铰点为设计点进行臂架优化。其中点6、7、9、10和点1、2、3、4分别代表两组四连杆机构。点5为动臂油缸底部与立柱的铰接点，点9为动臂与立柱的铰接点，点8为吊臂油缸与动臂的铰接点，连杆1与立柱和动臂油缸相交于点6和点10之间，连杆2与动臂油缸和动臂相交于点6和点7之间，连杆3与吊臂油缸和动臂相交于点1和点4之间，连杆4与吊臂油缸和吊臂相交于点3和点4之间。对折叠式登高车臂架模块进行优化时主要要考虑10个铰点的相对位置对吊臂油缸和动臂油缸受力情况的影响，建模过程要保证模型各铰点的准确位置。利用ADAMS软件对折叠式登高车臂架进行参数优化建模，以10个铰点作为目标位置建立坐标轴，将O-xy坐标系位于二维对称平面中，选取图1中的点1作为坐标原点，臂架构件质量变化通过手动添加方式在ADAMS中实时添加（由于起重机在工作时运动速度不会产生太大的变化，因此转动惯量对臂架产生的影响可以忽略不计。利用ADAMS的参数化设计功能将图中的10个铰点的横、纵坐标分别进行参数化，共得到20个设计变量值。任何一个设计变量的改变，将导致工作机构性能的改变，动臂和吊臂油缸的受力情况随之改变。

   中山南朗镇登高车出租,   中山登高车租赁,  登高车出租

     基于ADAMS的登高车臂架模块优化设计,    动臂变幅机构优化设计利用ADAMS软件设计登高车优化模型，根据上述模型完成臂架模块的优化。折臂登高车通过动臂油缸和吊臂油缸的伸缩性实现登高车的升降。在作业过程中，登高车起重作业主要由动臂油缸对应的变幅机构运动来实现，且动臂油缸工作比较频繁。由于动臂油缸的作用力臂较小，因此动臂油缸工作所需要的推力最大，故减少动臂油缸的受力，能够有效减小动臂油缸的直径，降低系统的能耗。设动臂油缸和吊臂油缸在升降过程中的最大出力值为目标优化函数，将登高车的臂架结构分为两个独立的机构：动臂变幅机构、吊臂变幅机构，针对两种不同的机构分别采取不同的优化方法，从而对登高车的臂架模块进行优化[4]。登高车的优化是一个多目标同时进行的优化问题，动臂变幅机构中的动臂油缸负责起重机作业过程中的变幅、起吊工作，作业过程频繁，受力程度也大于吊臂油缸，因此是多个目标中的主要目标，作为第一目标针对性提出来进行优化，吊臂变幅机构作为第二目标进行优化。登高车优化的第一目标函数要保障动臂油缸出力最大值达到最小。减少登高车在工作时的动臂油缸和吊臂油缸输出力，有利于减少油缸直径，降低系统消耗的能量，油缸在提升时最小出力即为优化目标函数。登高车在工作时利用2个独立的六连杆机构将动臂油缸和吊臂油缸结合到一起，针对该工作机构的优化问题是一个多目标优化问题。动臂油缸工作过程复杂，受力也超过吊臂油缸，因此可将动臂油缸作为第一优化目标，利用公式（1）完成动臂油缸的优化：（1）公式（1）中，F1（χ）代表动臂油缸的最优目标函数，目的是使动臂油缸在最大受力工况下的受力值达到最小。在优化设计过程中，需要不断的改变设计变量的参数值，从而达到目标函数的最小值。分析表明：优化后的动臂油缸受力在整个作业过程中更加平稳，有效降低了工作系统的动载荷。

     吊臂变幅机构优化设计,   动臂变幅机构作为第一优化目标，吊臂变幅机构作为第二优化目标，根据登高车的工作特性曲线，本文选取工作幅度为12m，最高起吊质量为4.5t的工况进行起吊，吊臂油缸率先动作，当吊臂达到目标位置时，动臂油缸活塞杆开始工作，对吊臂进行举伸，当吊臂运动到最大仰角时，对起重机的工作状况进行分析计算，从而判断本文设计的优化方法是否具有实际可操作性。在设计登高车的吊臂变幅机构时，首先要对吊臂变幅机构的连杆机构进行优化，从而优化登高车的整个吊臂变幅机构。吊臂油缸工作过程比动臂油缸简单，受力也小于动臂油缸，因此可将吊臂油缸作为第二优化目标，利用公式（2）完成动臂油缸的优化：（2）公式（2）中，F2（χ）代表吊臂油缸的最优目标函数，目的是使动臂油缸在最大受力工况下的受力值达到最小。通过公式（2）能够有效实现吊臂油缸的优化。对登高车独有的特性曲线进行分析，可以发现起重机在工作时，吊臂油缸和动臂油缸同时工作，吊臂油缸高空作业，动臂油缸不断辅助吊臂油缸，帮助吊臂油缸达到目标位置。为了很好的对吊臂变幅机构和动臂变幅机构进行优化，必须要先对吊臂和动臂的连杆变化进行研究。分析表明：优化后吊臂变幅机构更加紧凑，吊臂油缸受力减小明显，有利于改善整个液压系统工作的稳定性，因此本文设计的优化方法具有极高的发展潜力。

   中山南朗镇登高车出租,   中山登高车租赁,  登高车出租